二乙芳胺和吡唑酮是雙桃上世紀60年代開始生產的老產品，均為染料、顏料、醫藥、農藥中間體。由于歷史的客觀原因，這兩個產品的設備老化、生產線小，自動化程度低，全部手工操作。雙桃在這次搬遷中，決心改變其落后局面。雙桃秉承青島市委、市政府提出的“世界眼光，國際一流”和海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的理念，放遠眼光，走向世界，與世界幾十家一流裝備生產廠家進行技術交流，主要設備反應釜、離心機、干燥機、自動包裝機、裂化爐、攪拌等全部量身定做、采用國際技術。通過工藝技術的創新，實現了從投料到產品包裝的DCS全自動、連續化控制。據行業權威人士介紹：雙桃建成的二乙芳胺生產線是國內第一條全自動生產線，處于國際同行業領先水平。
阻礙二乙芳胺生產線全自動化的最大難題，是產品的色光難以統一的問題。二乙芳胺在生產時，一批乙醇要套用10批產品，在套用過程中，生產的產品外觀一批批逐漸變紅，為實現產品色光的統一性，需要將這10批產品進行拼混。搬遷后，如果仍采用這種生產方式，1批乙醇套用10批生產的產品會產出高達300噸的半成品，不但無法實現全自動、連續化控制，而且半成品存儲空間大。為解決這一難題，雙桃通過惰性氣體保護實驗、對產品外觀、質量、母液殘余量等數據的跟蹤對比，最終解決并砍掉了拼混工藝，解決了影響二乙芳胺項目全自動、連續化控制的最大的難題。從目前生產情況來看，不用拼混，色光基本實現每批一致。不但可大大降低半成品庫存資金占用壓力，降低生產成本，提高市場競爭力，而且使全自動、連續化生產成為現實。
色光統一后，不再需要半成品存儲空間和拼混設備，生產占地大大減少。據統計，如果搬遷后不能實現全自動、連續化控制，二乙芳胺項目需要2座半廠房，現在只需要1座廠房即可。吡唑酮同樣通過工藝技術創新，生產線實現全自動、連續化生產，生產廠房從3座減少為1座。二乙芳胺和吡唑酮本應100多畝地才能建成的項目，現在45畝地上就已建成投產。設備大型化使產能大幅度提高，單批次產量由0.6噸/批提高到7噸/批，即產量由老區的4.8噸/天提高至48噸/天，產能提高了10倍。原來采用人工包裝，5人每天6噸的產能，現在全自動包裝僅需2人，每天可達40多噸的產能。先進設備與自動化的采用，極大的減少了能耗,產品能源噸耗降低50%。勞動生產率大大提高，據雙桃有關領導介紹，現二乙芳胺、吡唑酮人員定員39人，比原來減少60多人。按二乙芳胺和吡唑酮滿產年分別1.5萬噸和1萬噸、平均價格兩萬噸計算，合計年銷售收入5億元。可以這么說：45畝地、不到40人，創造了和老區282畝、700人幾乎一樣的價值。
二乙芳胺和吡唑酮生產線不但是一條技術在國際同行業優先的生產線，而且是一條環保友好型生產線。二乙芳胺項目淘汰產生廢水量大的水法工藝，采用廢水零排放的醇法工藝。按同規模計算，采用醇法生產可比水法生產年減排污水72000噸。采用惰性氣體保護并對乙醇尾氣回收，使乙醇消耗量大幅下降，由200公斤/噸下降到5公斤/噸。1萬噸/年吡唑酮項目對含氮廢水進行蒸餾氨水回收套用，同時利用蒸餾出的氨水進行雙桃熱電廠煙氣的脫硫并生產出吡唑酮生產所需的原料，年可節約原料費用3000多萬元。